一、核心结构：4 大核心组件，支撑全自动流程

1. 供膜系统：
   存放热收缩膜卷（如 POF、PVC、PE 膜），配备自动张力控制器，确保膜材匀速、平稳输送，避免膜材褶皱或断裂（部分机型支持 “双膜卷切换”，减少换膜停机时间）。
2. 垂直封切机构：
   设备核心部件，采用垂直方向上下封切刀（区别于 “水平封切” 的横向切割），可根据产品高度自动调整封切位置，适用于高度差异较大的产品（如瓶装饮料、盒装药品）；刀体通常带 “防粘涂层”（如特氟龙），防止膜材高温粘连，同时配备冷却系统，避免封切后膜边变形。
3. 热收缩通道：
   封切后的 “膜 + 产品” 进入通道，内部通过热风循环系统（多组发热管 + 离心风机）产生均匀热风，使膜材受热收缩并紧密贴合产品表面；通道温度、风速、输送速度可精准调节，适配不同材质的膜（如 POF 膜需 120-180℃，PE 膜需 180-220℃）。
4. 输送系统：
   由不锈钢网带或链板组成，贯穿整个设备（从进料到成品输出），输送速度与封切、收缩流程同步，可根据产能需求调整；部分机型进料端带 “产品定位装置”（如挡板、光电传感器），确保产品居中，避免包装偏移。

二、工作原理：5 步完成全自动包装，无需人工干预

1. 产品进料：
   待包装产品（如 6 瓶可乐）通过输送带自动进入设备进料区，光电传感器检测到产品后，触发后续流程。
2. 膜材定位：
   供膜系统自动输送膜材，膜材围绕产品形成 “筒状”，垂直封切机构的侧封刀先闭合，将膜材侧边封合，形成封闭的 “膜套”。
3. 垂直封切：
   上下封切刀垂直运动，切断膜材（顶部和底部同时封切），形成独立的 “膜包产品”，同时废料（膜边）通过自动收废系统回收。
4. 热收缩定型：
   封切后的产品随输送带进入热收缩通道，通道内均匀热风使膜材受热收缩，紧密包裹在饮料瓶表面，消除褶皱。
5. 成品输出：
   完成收缩的产品从通道末端输出，冷却后膜材定型，形成防潮、防损的最终包装，可直接进入后续装箱或仓储环节。

三、关键优势：为什么选择 “垂直封切” 机型？